近年来，风电机组大型化的发展速度显著提升，风机功率屡创新高，这在理论上提高了发电效率。叶片加长、塔筒升高也对风机部件、子系统和整机的可靠性提出了前所未有的挑战。
尤其是在新产品开发周期短、速度快、数量多、新技术引入量大的情况下，如何继续保持高品质、高可靠性，已成为风机市场化竞争的关键点。
在第十九届中国可再生能源大会上，远景能源传动链技术负责人杨亚文发表主题演讲，深入探讨了在大型化背景下，远景如何将长期主义理念付诸实践。通过系统性结构设计突破创新、深度自研自制和全流程全工况测试验证，实现了传动链技术变革，为远景智能风机产品注入高性能、高可靠基因，持续引领风电行业理性、高质量发展。
近年来，陆海风机采用双馈或中速永磁（带齿轮箱传动链）技术路线被认为是未来行业主流。
在此背景下，以主轴系统、齿轮箱为主体的传动链是否高效可靠，已成为衡量风机产品力的重要指标。
历史上，全球主流传动链多采用三点支撑、四点支撑结构。早在2022年，远景基于对风电技术本质的理解和市场需求的洞察，在传动结构设计方面实现突破性创新，成功开发出中国首个原生态低速集成式高速双馈大兆瓦传动链，撬动了新一代传动链技术变革。
截至目前，低速集成传动链技术已在远景Model T陆上机组成功运行近2年，高速集成传动链技术也已在远景Model Z海上机组得到充分验证。在低速和高速独立集成方案的成功经验基础上，远景的全集成传动链技术逐步迈向成熟并推向市场。
集成式传动链各子部件“一损俱损”，只有实现部件与系统的深度融合，才能突破“矛盾三角”，同时实现风机的低成本、高性能和高可靠。
换言之，如果不具备风机系统和部件之间的关联性认知，即使外购优秀品牌的独立部件，也无法避免产生失效或冗余问题。
基于此，深度自研自制，持续对零部件和系统进行双向迭代优化，才能开发出最符合市场需求的传动链产品。
在中国，远景能源是第一个打开核心技术“黑匣子”，将对风机系统技术的深刻理解贯穿到零部件核心技术上，做得最为极致和认真的企业。
通过不断深入零部件，实现部件、系统、整机控制的技术交互、数据互联和系统集成，既是远景的优势，也让远景成为全球第一个由点到面贯穿部件、系统、控制系统，实现三方深度融合的风机制造企业。
自研自制的全生命周期闭环管理是远景深度自研自制的核心。从设计源头出发，持续优化制造工艺和全工况测试验证，最终通过伽利略智能系统反馈风场数据实现设计的迭代进化，完成全生命周期闭环管理。
远景能源是国内唯一拥有自主研发制造齿轮箱工厂的风电整机企业，累计投资 8 亿元，占地面积超过 6 万平米。
目前，远景齿轮箱一期工厂已运营两年多，二期工厂预计在今年 9 月具备生产能力。
远景自主研发的传动链产品已通过 DNV 和 TÜV 认证，并取得了亮眼的实战成绩：5 年来，5600 台远景自研齿轮箱应用于 Model S、X、T、Y、Z 五大风机产品平台，实现零失效（非金属杂质）；5500 多套远景自研主轴承应用于 14 款风机产品，至今零失效。
为了验证部件性能和部件与系统的耦合情况，远景不惜成本建设了全球领先的测试验证中心，率先提出了全流程全工况测试验证体系。
以齿轮箱滑动轴承为例，远景发现其对系统形变载荷的敏感度较高，且失效风险不只发生在正常发电工况，还可能出现在系统启动或急停期间，这对集成传动链系统和大风机的可靠性影响很大。
这个问题难以通过常规部件测试和纯扭矩测试验证发现。
得益于远景獨創的中国首个五自由度整机加载测试台、中国最大的风电主轴承测试台和最大弯扭耦合传动链测试台，远景自研滑动轴承设计可以全面经历高低温、急停低穿、极限载荷、波动载荷、弯扭耦合等非常规测试验证，最大程度地还原和接近风机实际应用工况。
除了全面的测试手段，远景对传动链的测试验证时长和强度也远超行业标准：每一台远景新齿轮箱机型都要进行 800~1000 小时测试，远高于最新 IEC 标准要求的 330 小时。
采用远景自研滑动轴承齿轮箱的超百台风机在运行 2 年中无失效，证明了远景在测试验证环节的严格要求是值得且必要的。
远景智慧风电测试验证中心专注风机深度制造近 20 年，坚持长期主义理念，交付给客户的每一款新型传动链都必须 100% 完成从原材料到部件、系统、整机和风场的全流程、多层级、全工况测试验证，确保产品质量可靠性，持续引领行业理性发展。